Was ist der Prozess von Blech?

Unter der Prämisse, die Anforderungen an Produktfunktionen und Erscheinungsbild zu erfüllen, sollte die Gestaltung von Blechen sicherstellen, dass der Stanzvorgang einfach ist, die Prägematrize einfach herzustellen ist, die Qualität der Blechprägung hoch ist und die Größe stabil ist.

Nachdem die Zeichnungen erhalten wurden, werden verschiedene Stanzmethoden gemäß den Entwicklungszeichnungen und Chargen ausgewählt, einschließlich Laser, CNC-Stanzmaschine, Scherplatte, Form usw., und dann wird die entsprechende Entwicklung gemäß den Zeichnungen durchgeführt. CNC-Stanzmaschinen sind vom Werkzeugaspekt betroffen. Bei der Bearbeitung einiger speziell geformter Werkstücke und unregelmäßiger Löcher entstehen an den Kanten große Grate, die später entfernt werden müssen. Gleichzeitig hat es einen gewissen Einfluss auf die Genauigkeit des Werkstücks; Bei der Laserbearbeitung gibt es keine Werkzeugbeschränkungen, der Querschnitt ist flach und eignet sich für die Bearbeitung speziell geformter Werkstücke, die Bearbeitung kleiner Werkstücke dauert jedoch lange. Das Aufstellen einer Werkbank neben der CNC und dem Laser erleichtert das Platzieren des Blechs auf der Maschine zur Bearbeitung und verringert den Arbeitsaufwand beim Anheben des Blechs.

Einige verwendbare Kantenmaterialien werden an bestimmten Stellen platziert, um beim Biegen Material für Probeformen bereitzustellen. Nachdem das Werkstück gestanzt ist, müssen die Ecken, Grate und Verbindungen besäumt (geschliffen) werden. Verwenden Sie zum Beschneiden der Werkzeugverbindungen eine Flachfeile. Bei Werkstücken mit größeren Graten verwenden Sie zum Besäumen eine Schleifmaschine. Verwenden Sie eine entsprechende kleine Feile, um die kleinen Innenlochverbindungen zu kürzen, um das Aussehen zu gewährleisten. Gleichzeitig gewährleistet die Beschneidung des Erscheinungsbildes auch die Positionierung beim Biegen, so dass sich das Werkstück beim Biegen in der gleichen Position auf der Biegemaschine befindet und die Größe der gleichen Produktcharge gleichbleibend ist.

Geben Sie nach Abschluss des Stanzens den nächsten Prozess ein, und verschiedene Werkstücke treten entsprechend den Verarbeitungsanforderungen in den entsprechenden Prozess ein. Es gibt Biegen, Nieten, Bördeln, Punktschweißen, konvexe Höcker und Stufenunterschiede. Manchmal müssen die Muttern oder Stehbolzen nach ein oder zwei Biegungen gedrückt werden. Unter diesen sollten die Stellen mit konvexen Formhöckern und Stufenunterschieden zuerst für die Bearbeitung in Betracht gezogen werden, um Störungen anderer Prozesse nach der ersten Bearbeitung zu vermeiden, und die erforderliche Bearbeitung kann nicht abgeschlossen werden. Befindet sich an der Ober- oder Unterschale ein Haken, der nach dem Biegen nicht geschweißt werden kann, muss dieser vor dem Biegen bearbeitet werden.

Beim Biegen sollten das zum Biegen verwendete Werkzeug und die Messernut entsprechend der Größe auf der Zeichnung und der Dicke des Materials bestimmt werden. Die Vermeidung von Verformungen durch Kollisionen zwischen Produkt und Werkzeug ist der Schlüssel zur Auswahl des Oberwerkzeugs (im selben Produkt können verschiedene Arten von Oberwerkzeugen verwendet werden), und die Auswahl des Unterwerkzeugs richtet sich nach der Dicke des Werkzeugs der Teller. Zweitens sollte die Reihenfolge des Biegens festgelegt werden. Die allgemeine Regel beim Biegen lautet: Zuerst innen, dann außen, zuerst klein, dann groß, zuerst speziell und dann gewöhnlich. Wenn es ein Werkstück gibt, das zu Tode gepresst werden muss, biegen Sie das Werkstück zunächst um 30 Grad -40 Grad und drücken Sie es dann mit der Abflachungsmatrize zu Tode.

Beim Nieten sollte die Höhe des Bolzens berücksichtigt werden, um die gleiche oder eine andere Matrize auszuwählen und dann den Druck der Presse anzupassen, um sicherzustellen, dass der Bolzen und die Werkstückoberfläche bündig sind, um zu vermeiden, dass der Bolzen nicht fest gedrückt wird oder herausgedrückt wird über die Werkstückoberfläche hinausragen, wodurch das Werkstück verschrottet wird.

Das Schweißen umfasst Argon-Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Kohlendioxid-geschütztes Schweißen, manuelles Lichtbogenschweißen usw. Beim Punktschweißen sollte zunächst die Schweißposition des Werkstücks berücksichtigt und die Herstellung von Positionierungswerkzeugen in Betracht gezogen werden, um die Genauigkeit der Punktschweißposition während der Massenproduktion sicherzustellen.

Um eine feste Schweißung zu gewährleisten, wird am zu schweißenden Werkstück eine konvexe Spitze angebracht, so dass die konvexe Spitze vor dem Einschalten des Stroms zum Schweißen gleichmäßig mit der Platte in Kontakt kommen kann, um so eine gleichmäßige Erwärmung jedes Werkstücks zu gewährleisten sowie zur Bestimmung der Schweißposition.

Ebenso sollten beim Schweißen die Vorpresszeit, Druckhaltezeit, Wartungszeit und Ruhezeit angepasst werden, um sicherzustellen, dass das Werkstück fest punktgeschweißt werden kann. Nach dem Punktschweißen entstehen Schweißnarben auf der Werkstückoberfläche, die mit einem Flachschleifer bearbeitet werden sollten. Das Argon-Lichtbogenschweißen wird hauptsächlich verwendet, wenn zwei Werkstücke groß sind und miteinander verbunden werden müssen, oder wenn die Ecken eines Werkstücks bearbeitet werden, um eine ebene und glatte Oberfläche des Werkstücks zu erreichen. Die beim Argon-Lichtbogenschweißen entstehende Hitze kann das Werkstück leicht verformen, daher sollte es nach dem Schweißen, insbesondere bei vielen Ecken, mit einer Schleifmaschine und einem Flachschleifer bearbeitet werden.

Nach dem Biegen, Nieten und anderen Vorgängen sollte das Werkstück oberflächenbehandelt werden. Die Oberflächenbehandlungsmethoden verschiedener Platten sind unterschiedlich. Nach der Kaltplattenbearbeitung wird die Oberfläche im Allgemeinen galvanisiert und nach dem Galvanisieren wird keine Sprühbehandlung durchgeführt. Es wird eine Phosphatierungsbehandlung verwendet, und nach der Phosphatierungsbehandlung wird eine Sprühbehandlung durchgeführt. Die Oberfläche galvanisierter Platten wird gereinigt, entfettet und anschließend eingesprüht. Edelstahlplatten (Spiegelplatten, Mattplatten, gebürstete Platten) können vor dem Biegen ohne Sprühen gebürstet werden. Wenn Sprühen erforderlich ist, ist Aufrauen erforderlich. Aluminiumplatten sind im Allgemeinen oxidiert. Je nach Sprühfarbe werden unterschiedliche Oxidationsgrundfarben ausgewählt. Üblicherweise werden schwarze und natürliche Oxidation verwendet. Zu besprühende Aluminiumplatten werden chromatiert und anschließend besprüht. Durch eine Oberflächenvorbehandlung kann die Oberfläche gereinigt, die Haftung der Beschichtung deutlich verbessert und die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung verdoppelt werden. Der Reinigungsprozess besteht darin, zuerst das Werkstück zu reinigen, das Werkstück am Fließband aufzuhängen, zuerst durch die Reinigungslösung (Legierungsentfettungspulver) zu laufen, dann in das saubere Wasser einzutreten, dann durch den Sprühbereich und dann durch den Trocknungsbereich zu laufen. und schließlich das Werkstück vom Fließband entfernen. Nach der Oberflächenvorbehandlung beginnt der Spritzvorgang. Wenn das Werkstück zusammengebaut und anschließend besprüht werden muss, müssen die Zähne oder einige leitende Löcher geschützt werden. Die Zahnlöcher können mit weichen Klebestiften eingebracht oder mit Schrauben verschraubt werden. Diejenigen, die einen leitfähigen Schutz benötigen, sollten mit Hochtemperaturband überklebt werden. Zur Positioniersicherung werden zahlreiche Positionierwerkzeuge eingesetzt, damit die Innenseite des Werkstücks beim Spritzen nicht besprüht wird. Die auf der Außenfläche des Werkstücks sichtbaren Muttern-(Flansch-)Löcher sind mit Schrauben geschützt, um zu vermeiden, dass die Zähne nach dem Spritzen an den Muttern-(Flansch-)Löchern des Werkstücks wieder angebracht werden müssen.

Bei einigen großen Werkstückchargen kommt auch ein Werkzeugschutz zum Einsatz; Wenn das Werkstück nicht zum Sprühen zusammengebaut wird, werden die Bereiche, die nicht gesprüht werden müssen, mit hochtemperaturbeständigem Klebeband und Papier blockiert, und einige nach außen freiliegende Muttern-(Bolzen-)Löcher werden mit Schrauben oder hochtemperaturbeständigem Gummi geschützt. Wenn das Werkstück beidseitig besprüht wird, werden die Muttern-(Bolzen-)Löcher gleichermaßen geschützt; kleine Werkstücke werden besprüht, nachdem sie mit Bleidraht oder Büroklammern aneinandergereiht wurden; Einige Werkstücke stellen hohe Anforderungen an die Oberfläche und müssen vor dem Spritzen abgeschabt werden. Einige Werkstücke sind mit speziellen hochtemperaturbeständigen Aufklebern am Erdungssymbol geschützt. Hängen Sie beim Sprühen zunächst das Werkstück an das Fließband und blasen Sie mit dem Luftrohr den Staub von der Oberfläche weg. Betreten Sie den Sprühbereich zum Sprühen und folgen Sie nach dem Sprühen dem Fließband zum Trocknungsbereich und entfernen Sie schließlich das gesprühte Werkstück vom Fließband. Es gibt zwei Arten des Sprühens: manuelles Sprühen und automatisches Sprühen, daher sind die verwendeten Werkzeuge unterschiedlich. Nach dem Sprühen beginnen Sie mit dem Montagevorgang. Ziehen Sie vor dem Zusammenbau den Schutzaufkleber ab, der beim Originalsprühen verwendet wurde, um sicherzustellen, dass die Gewindelöcher der Teile nicht mit Farbe oder Pulver bespritzt werden. Tragen Sie während des gesamten Vorgangs Handschuhe, um zu vermeiden, dass am Werkstück haftender Staub auf Ihre Hände gelangt. Manche Werkstücke müssen mit einer Luftpistole saubergeblasen werden. Nach der Montage erfolgt die Verpackungsphase. Nach der Prüfung wird das Werkstück zum Schutz in einen speziellen Verpackungsbeutel gelegt. Einige Werkstücke ohne spezielle Verpackung werden mit Luftpolsterfolie usw. verpackt. Schneiden Sie die Luftpolsterfolie vor dem Verpacken auf eine Größe zu, die das Werkstück verpacken kann, um gleichzeitiges Verpacken und Schneiden zu vermeiden, was sich auf die Verarbeitungsgeschwindigkeit auswirkt. Große Chargen können mit speziellen Kartons oder Luftpolstertaschen, Gummipolstern, Paletten, Holzkisten usw. individuell gestaltet werden. Nach dem Verpacken legen Sie es in einen Karton und kleben Sie dann das entsprechende Etikett des Fertigprodukts oder Halbfertigprodukts auf den Karton.

Die Qualität von Blechteilen erfordert neben strengen Anforderungen im Produktionsprozess auch eine produktionsunabhängige Qualitätsprüfung. Erstens muss die Größe streng anhand der Zeichnungen überprüft werden, und zweitens muss die Erscheinungsbildqualität streng überprüft werden. Diejenigen, die der Größe nicht entsprechen, müssen repariert oder verschrottet werden. Das Erscheinungsbild darf nicht zerkratzt werden. Der Farbunterschied, die Korrosionsbeständigkeit, die Haftung usw. nach dem Sprühen müssen überprüft werden. Auf diese Weise können Fehler in der Abwicklungszeichnung, schlechte Angewohnheiten im Prozess, Fehler im Prozess, wie z. B. Programmierfehler beim digitalen Stanzen, Formfehler usw., gefunden werden.

Anwendungsbereich
1. Dieser Code gilt für das Scheren von Rohlingen mit geraden Kanten aus verschiedenen Eisenmetallen und andere ähnliche Schnitte.
2. Die Grundgröße des zu scherenden Materials beträgt 0,5 bis 6 mm und die maximale Breite beträgt 2500 mm.

Materialien
1. Das Material sollte den technischen Anforderungen entsprechen.
2. Das Material ist kaltgewalztes Stahlblech und schwere Kratzer, Kratzer, Verunreinigungen und Rostflecken sind auf der Oberfläche nicht zulässig.

Ausrüstung und Prozessausrüstung und Werkzeuge
1. Teller, Zangen, Ölkannen, Schraubendreher und Hämmer.
2. Messschieber, Außenmessschraube, Stahllineal, Stahlbandmaß, Quadratlineal und Reißnadel.

Prozessvorbereitung
1. Machen Sie sich mit den Zeichnungen und relevanten Prozessanforderungen vertraut und verstehen Sie die geometrischen Form- und Größenanforderungen der verarbeiteten Teile vollständig.
2. Nehmen Sie Materialien gemäß den in den Zeichnungen geforderten Materialspezifikationen auf und prüfen Sie, ob die Materialien den Prozessanforderungen entsprechen.
3. Um den Verbrauch zu senken und die Materialausnutzung zu verbessern, ist es notwendig, die Verschachtelungsmethode angemessen zu berechnen und anzuwenden.
4. Stapeln Sie qualifizierte Materialien ordentlich neben der Werkzeugmaschine.
5. Füllen Sie Öl in jedes Ölloch der Schermaschine.
6. Überprüfen Sie, ob das Messer der Schermaschine scharf und sicher ist, und stellen Sie den Messerspalt entsprechend der Blechdicke ein